Década de 1990: la fabricación de metal moderna avanza a pasos agigantados con tecnología avanzada

Nov 07, 2023

En la década de 1990, los fabricantes de metal se apoyaron en tecnologías de fabricación modernas y en el poder de procesamiento de computadoras para mejorar el servicio al cliente. El archivo FABRICATOR

Nota del editor: Esta es la tercera entrega que analiza cómo la industria moderna de fabricación de metales ha impactado cada década desde 1970, la misma era que lanzó la revista The FABRICATOR. Lee sobre las décadas de 1970, 1980, 2000 y 2010.

El comienzo de The FABRICATOR en 1971 es de origen humilde. Básicamente era un periódico que se publicaba seis veces al año. En cierto modo, la publicación reflejaba la industria, dominada por hombres habilidosos pero humildes que ganaban negocios gracias al buen trabajo y la publicidad boca a boca positiva.

La década de 1980 vio una industria que tuvo que hacer frente al surgimiento de la tecnología CNC y la competencia extranjera ("La búsqueda de la productividad", The FABRICATOR, abril de 2020, p. 76.), pero cuando llegó la década de 1990, los fabricantes de metal estaban enfrentarse a las ofertas tecnológicas y la potencia informática que les prometían un nuevo nivel de eficiencia de fabricación. Si aún no tenían el último equipo de fabricación en sus talleres, estaban haciendo planes de inversión.

En ese momento, The FABRICATOR había crecido hasta convertirse en la publicación del tamaño de un tabloide que es hoy. Aparecía 10 veces al año y tenía secciones especiales sobre tecnologías de corte por láser, seguridad y estampado que aparecían anualmente. La fabricación de metales estaba dando el siguiente paso hacia la modernidad.

La tecnología inversora de soldadura comercial no se introdujo hasta finales de la década de 1970 y aun así tardó un tiempo en ponerse de moda. A principios de la década de 1990, estaba empezando a captar la atención de más fabricantes.

En la historia "Explorando la economía de la aplicación de los inversores de soldadura", Adirondack Specialty Welding Inc. relató su éxito con las fuentes de alimentación inversoras. El taller, que diseñó y fabricó componentes de código ASME para calderas y recipientes a presión, trabajó regularmente con materiales como acero inoxidable, titanio, cromo-molibdeno y aceros al carbono.

La empresa descubrió que logró ahorros de costos con sus nuevas fuentes de energía porque ofrecían la capacidad de ejecutar múltiples procesos. A modo de ejemplo, la empresa realizaba con frecuencia soldaduras de raíz tanto en uniones de tuberías como en recipientes a presión. La pasada de raíz tenía que ser perfecta para cumplir con los estándares de rayos X de ASME, pero en muchas aplicaciones el soldador no tenía acceso a la parte posterior de la soldadura. Como resultado, la raíz se colocó solo de un lado. En tales casos, los procedimientos de la compañía requerían soldadura por arco de tungsteno con gas para hacer la pasada de raíz seguida por el proceso de tasa de deposición más alta de soldadura por arco metálico con gas o blindado para rellenar el resto de la junta.

En "Nueva tecnología para la fabricación de acero estructural", se elogió la idea de que los fabricantes de acero estructural necesitaban producir manualmente dibujos detallados o de diseño para el taller. La era de la informatización había llegado.

Los equipos NC y CNC habían existido, pero el software de procesamiento de rayos era engorroso y requería conocimientos técnicos. El nuevo software basado en menús, sin embargo, fue diseñado para ser utilizado por personas que tenían habilidades informáticas limitadas o nulas, según John Holland de Peddinghaus Corp.

Hoy vemos fabricantes de estructuras a punto de dar el mismo salto a la robótica para soldar y ajustar. La falta de mano de obra calificada está influyendo en la adopción de tecnología tal como lo hizo hace 30 años.

Después de una década de preocuparse por igualar la productividad de fabricación de otros países, como Alemania y Japón, los fabricantes estadounidenses centraron su atención en el cliente y en entregarles productos de calidad lo más rápido posible. La fabricación justo a tiempo se convertiría en el credo de los fabricantes de metal en la década de 1990. El archivo FABRICATOR

Ese fue el titular de una historia real que abordaba los obstáculos que los talleres de trabajo podrían tener para adoptar la fabricación justo a tiempo (JIT). El autor, Jerry Rush, Amada, sugirió que "probablemente menos de una docena de talleres de trabajo de chapa de precisión en los EE. UU." estaban implementando todas las principales tecnologías de fabricación JIT.

¿Qué necesitaban los talleres de trabajo para avanzar con el concepto? El autor usó Everest Electronic Equipment de Anaheim, California, como ejemplo, y señaló cómo la empresa instaló celdas de fabricación, capacitó a los operadores de máquinas para realizar controles de calidad, redujo drásticamente el tiempo de configuración de las máquinas y redujo el uso de carretillas elevadoras. Terry Wells, presidente del taller, dijo que el entorno JIT simplificó las comunicaciones con sus clientes.

"Desde un punto de vista personal, JIT significa no tener que discutir con los clientes. Antes de JIT, siempre había dos posibles áreas de conflicto: según las necesidades del momento, un cliente llamaba y decía: '¿Dónde están mis piezas?' o '¡No envíe nuestras piezas!'

"¡Con la respuesta rápida que brindan las celdas de máquinas, además de la implementación de kanban, nuestros clientes siempre tienen exactamente lo que necesitan vender cuando lo necesitan!"

Con más talleres que adoptaron la tecnología de corte por láser, aumentaron las discusiones sobre la automatización de la información que ayudó a operar esas nuevas máquinas. ¿De qué sirve tener una máquina de corte dinámica si se apaga esperando a que se junte el próximo nido?

En el artículo "Láseres y sistemas de anidamiento automático: una solución de proceso total", se revelaron dos verdades sobre el software de anidamiento moderno y la generación de código NC que aún son válidas hoy en día:

1. Los inventarios WIP se reducen porque solo se produce lo que se requiere.

2. Los prototipos y las piezas "calientes" se pueden cortar en el mismo ciclo de producción junto con las piezas programadas, con la misma economía y uso de material favorable.

El FABRICATOR hizo un perfil de Mason Roberts, el propietario de Specialty Sheet Metal en Dayton, Ohio, para saber cuáles eran las claves para dirigir un taller exitoso. Su empresa de 35 empleados utilizaba una punzonadora de torreta CNC de 20 estaciones, una punzonadora de una estación, dos de ¼ de pulgada. cizallas, dos prensas plegadoras y fuentes de poder de soldadura para atender a sus clientes. También tenía capacidades de pintura en aerosol.

Según Roberts, se destacaron tres claves del éxito de la empresa:

Las máquinas de corte por láser aceleraron el ritmo de la fabricación de metal, pero una máquina puede cortar solo cuando recibe instrucciones sobre qué cortar. Era necesario anidar automáticamente para garantizar que los fabricantes aprovecharan al máximo sus nuevas inversiones en equipos de capital. El archivo FABRICATOR

1. Dotar al taller de trabajadores calificados.

2. Encontrar el tipo correcto de cliente que se ajuste a las capacidades de la tienda.

3. Elegir el equipo que proporcione el rendimiento requerido para producir piezas para las necesidades del cliente.

Incluso a principios de la década de 1990, el software CAM no era común en la fabricación de láminas de metal. El software simplemente no ofrecía una fácil integración con el equipo de corte en el taller.

Bill Belanger, presidente de Cybermation Cutting Systems Inc., escribió que una nueva generación de tecnología de corte de chapa estaba permitiendo que eso cambiara. El software CAM podría integrarse directamente con las máquinas. Ya no había necesidad de traducir ineficientemente diseños de piezas a código NC.

"Con esta integración directa, las capacidades CAM son accesibles para casi todos los que las necesitan, incluidos los operadores de máquinas, los diseñadores de piezas, los ingenieros y sus supervisores", escribió Belanger. Suena un poco como la promesa de la Industria 4.0.

En una actualización sobre el avance del gobierno de EE. UU. hacia el sistema métrico como parte de su proceso de compra oficial, Alan Whelihan, del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología del Departamento de Comercio de EE. UU., hizo una advertencia simple para los fabricantes de metales: "Sí, esta conversión va ocurrirá, pero no será impulsado por una actividad que será obligatoria para el sector privado".

Bueno, ya sabes lo que sucede si el gobierno está involucrado. Solo toma un poco más de tiempo.

En "Desarrollo de sistemas de calidad para soldadura", John Menhart y Gary Wittstock de Technical Professional Alliance escribieron sobre la norma ISO 9000, que había llegado de Europa y muchas empresas estadounidenses la consideraban una necesidad si iban a participar en el comercio internacional de algún tipo.

La década de 1990 trajo un mayor interés en tolerancias más estrictas en las piezas de chapa. Ese no había sido el caso en las décadas anteriores. Como resultado, los fabricantes necesitaban comprar equipos capaces de mantener las tolerancias anunciadas. El archivo FABRICATOR

La tecnología de corte por láser obviamente sacudió la industria de la fabricación de metales hasta su núcleo. Los talleres no necesitaban herramientas para producir formas 2D de alta tolerancia y las máquinas funcionaban rápidamente.

La tecnología de corte por plasma había existido durante años, pero realmente no podía ofrecer cortes de la misma calidad que un láser. The FABRICATOR cubrió el debut de la tecnología de "plasma de precisión" como una alternativa rentable.

James White de Komatsu escribió que la nueva tecnología abordaba los problemas de la tecnología de plasma convencional: un gran ángulo de bisel, desviación del chorro y arcos dobles. Todo eso fue causado por un arco de plasma inestable. Se introdujo un campo magnético para ayudar a mejorar la productividad de un chorro de plasma mecánicamente estabilizado. El autor confiaba en que, combinada con el diseño de mesa adecuado, la tecnología podría producir piezas de chapa y placas ligeras de alta calidad, precisas y sin escoria. La historia sugiere que tenía razón, ya que el corte por plasma de precisión sigue siendo una tecnología importante, especialmente para aquellos que procesan una gran cantidad de chapa.

The FABRICATOR planteó a sus lectores una simple pregunta en este número: ¿Debería mudarse? Este artículo recordó a los dueños y gerentes de tiendas que las autoridades de desarrollo económico de los EE. UU. valoraban las empresas de fabricación de metales como sólidas máquinas de creación de empleo.

Kent Crippin de Grant Thornton dijo que las tiendas solo deberían considerar un "estado de fabricación intensiva" como un lugar para reubicarse porque proporciona el mejor entorno para que una tienda crezca. ¿Qué califica como alta intensidad de fabricación? Una métrica era que un estado tenía que tener el 15% o más de su fuerza laboral dedicada a la fabricación. Ese fue el promedio nacional en 1986-1989; hoy en día, los fabricantes estadounidenses emplean al 8,5% de la fuerza laboral total, según la Asociación Nacional de Manufactura.

Los consultores de negocios lo saben. Los empleados lo aprovechan. Los líderes débiles se traducen en un desempeño débil.

Woodruff Imberman de Imberman y DeForest, un consultor de gestión, decidió abordar las características de los ejecutivos que fracasan. Si ve que los gerentes ignoran a los subordinados, evitan escuchar, no ven el panorama general y hablan en lugar de hacer, debe minimizar el daño.

Como escribió Imberman: "La mayoría de las empresas tienen espacio para todo tipo de ejecutivos, pero las clavijas cuadradas no funcionarán bien en los agujeros redondos".

En el mismo año en que The FABRICATOR cubrió el corte por plasma de precisión, también brindó un guiño al uso ampliado de láseres, específicamente láseres de CO de alta potencia que podrían usarse para procesar chapa gruesa y acero inoxidable.

"Alta potencia" en 1993 significaba de 2000 a 3000 W. Se decía que este último era capaz de cortar placas pesadas de hasta 1 pulgada de espesor.

La década de 1990 vio la rápida adopción de las máquinas de corte por láser, por lo que no fue una sorpresa que The FABRICATOR lanzara un suplemento en 1992 para cubrir la tecnología. El archivo FABRICATOR

El artículo, escrito por Ray Hundsdoerfer de TRUMPF, documentó parte del éxito que John Deere en Des Moines, Iowa, experimentó con sus nuevas máquinas de corte por láser de CO. Una de las principales razones por las que Deere recurrió al procesamiento láser fue para acortar el tiempo de entrega de las piezas. Su software de planificación de la producción le permitió controlar el flujo de trabajo desde la materia prima hasta las piezas terminadas. Las máquinas de corte por láser ayudaron debido a su productividad para las aplicaciones de la empresa, su respuesta instantánea a las modificaciones de diseño y su capacidad para desarrollar prototipos.

¿De qué tipo de velocidades de corte estábamos hablando en estas aplicaciones de acero grueso? "Como escenario del peor de los casos para las velocidades de procesamiento, si se corta un material oxidado de baja calidad con un láser de rango medio de 2600 W, las velocidades conservadoras varían de 40 IPM en placa de ½ pulgada a 16 IPM en placa de 1 pulgada, "Hundsdoerfer escribió.

La Asociación de Fabricantes y Fabricantes siempre se ha dedicado a servir a la industria. Durante la década de 1990, llevó a cabo mesas redondas de la industria de fabricación de forma rutinaria. El FABRICATOR cubrió una de estas mesas redondas que se centró en la estimación de costos.

Es interesante ver cómo era la cotización de trabajos en ese entonces. Para darle una idea, un fabricante dijo: "Cotizar es realmente un tiro en la oscuridad".

La mesa redonda reveló que cuatro de los fabricantes habían comprado un paquete de software de cotización, mientras que otros 11 desarrollaron sus propios sistemas. Los participantes parecían tener un promedio de un estimador por cada 15 a 20 empleados. Además, seis participantes cobran por tarifa plana, y cinco cobran por operación.

Para darle una idea de cómo era el mercado de fabricación de metal en los primeros días del corte por láser, considere que las ventas de punzonadoras de torreta promediaron 600 máquinas por año a principios de la década de 1990. Pero eso estaba cambiando, y "Examinando la industria láser de EE. UU." proporcionó una pista de lo que estaba por venir.

El corte por láser no solo ofreció a los fabricantes una forma de cortar formas sin necesidad de herramientas, sino que también cortó piezas muy rápidamente y con bordes de alta calidad. Además, la tecnología estaba progresando en ese momento hacia potencias más altas, hasta 3 kW, lo que permitía que las máquinas de corte por láser aceptaran materiales más gruesos, típicamente el dominio de las máquinas de corte por plasma.

Un proveedor de máquinas-herramienta sugirió que las ventas totales quizás podrían ascender a más de 200 máquinas de corte por láser por año en los EE. UU. Uno se pregunta qué pensaría de la gran cantidad de máquinas, algunas de las cuales son de 10 kW, que se venden hoy.

Summit Fire Apparatus, con sede en Covington, Ky., un constructor y restaurador de equipos especiales para extinción de incendios, quería automatizar su proceso de diseño y fabricación. En ese momento, el tiempo de proceso solo para diseñar piezas manualmente tomaba alrededor de tres semanas. Después de que se introdujera el software CAD y las instrucciones de la máquina pudieran colocarse en un disco y llevarse al taller, donde se cargaron en la punzonadora CNC, el tiempo total del proceso, desde el diseño hasta el ensamblaje, se redujo a tres semanas.

En "Evaluación y compra de nuevos equipos láser", William Morton, presidente/CEO de Morton Metalcraft Co., Morton, Ill., describió la importancia de las evaluaciones de procesos antes de comprar e instalar nuevos equipos de capital. Antes de embarcarse en una gran inversión en máquinas, Morton escribió que la empresa descubrió que necesitaba maximizar el uso de materiales, ajustar el diseño de la planta, acortar los ciclos de fabricación y reducir el inventario WIP. Este período de evaluación duró alrededor de 18 meses.

The FABRICATOR presentó su primer artículo sobre un soldador en 1992. Como muchas de las historias en la revista, la sugerencia provino de un lector. El archivo FABRICATOR

"Como resultado, reacondicionamos completamente la instalación de producción. Clasificamos físicamente la planta en tres 'fábricas' enfocadas para fabricación general, fabricación pesada y, finalmente, una instalación de cerramiento", escribió Morton. Cada fábrica se configuró para recibir espacios en blanco planos y luego formar, soldar, pintar y enviar productos.

Con la reestructuración de la planta, la empresa instaló cuatro máquinas de corte por láser, tres máquinas de 2,6 kW y una unidad de 1,5 kW; un sistema de recubrimiento en polvo; una punzonadora CNC adicional; y cinco prensas plegadoras. Una vez que el equipo estuvo instalado y en funcionamiento, Morton Metalcraft descubrió que las horas de mano de obra se redujeron en un 25 % y que la utilización de materiales mejoró en un 7 % en comparación con cuando la empresa dependía de la tecnología de corte por láser más antigua.

Esta publicación entró en el nuevo año separando sus ediciones de enero y febrero. Eso dejó la edición de julio/agosto como la única edición combinada. ¡Las cosas estaban bien!

¿Qué había cambiado? Bueno, el primer número de The FABRICATOR en 1971 tenía dos artículos técnicos y 12 anuncios. El número de septiembre de 1995, en cambio, tenía 13 artículos técnicos y 478 anuncios.

En la década anterior, los programas CAD/CAM ayudaron a generar una nueva era de eficiencia para las máquinas de punzonado CNC, láser y corte por plasma. Desafortunadamente, eso no se aplicaba a las prensas plegadoras.

Vickie Wei Sun, gerente de desarrollo de productos de Merry Mechanization Inc., fue una de las primeras en escribir sobre el tema en las páginas de The FABRICATOR. El autor no solo vio la programación en línea como una mejor alternativa a la configuración manual, sino también el software de simulación de plegadoras fuera de línea como una herramienta útil para reducir los errores de configuración y evitar el desperdicio. Veinticinco años después, es posible que la industria finalmente esté aprovechando el verdadero potencial de este enfoque para doblar.

El FABRICATOR cubrió el recubrimiento en polvo por primera vez. Así como la tecnología láser había comenzado a despegar realmente en la fabricación de metales, también lo había hecho el recubrimiento en polvo. A pesar de que la tecnología de acabado se desarrolló en la década de 1960, realmente no se afianzó hasta la década de 1990, ya que más fabricantes buscaban un acabado duradero y respetuoso con el medio ambiente.

Según el Powder Coating Institute, las ventas anuales de recubrimientos en polvo habían aumentado a 517 000 toneladas métricas, en comparación con las 170 000 toneladas métricas de 1986.

El artículo original, escrito por Kenny Spielman, S&B Finishing Co., Chicago, también se refirió a lo que debe hacer un fabricante cuando trabaja con un taller de recubrimiento en polvo personalizado. Hoy en día, más talleres de fabricación están buscando pintar o recubrir con polvo sus propios productos para controlar los tiempos de procesamiento. De hecho, la encuesta de lectores de 2020 para The FABRICATOR indicó que poco más de un tercio de las tiendas encuestadas en realidad ofrecen capacidades de pintura o recubrimiento en polvo.

Con el avance de la tecnología de procesamiento de metales, tarde o temprano alguien tenía que abordar la automatización del manejo de láminas. Obviamente, los equipos como las máquinas de corte por láser solo pueden funcionar cuando la chapa se ha entregado y colocado en la plataforma de corte.

En enero de 1996, The FABRICATOR celebró sus 25 años como publicación. El archivo FABRICATOR

Francis Lavenger, presidente de Agile Process Technology, escribió que si un fabricante estaba luchando con la baja utilización de maquinaria y mano de obra, el inventario WIP oculto y el espacio de fabricación insuficiente, "la razón principal es probablemente que el 90% del tiempo de fabricación de su producto consiste en esperar ser trasladado de una operación a otra".

Como cualquier fabricante le dirá hoy, no le pagan por mover el material o por dejarlo en un pasillo. Esa lección ha sido bien aprendida desde la década de 1990.

En la primera edición de The FABRICATOR de la sección Readers' Forum, Tommie Crawford de Metal Product Co., McMinnville, Tenn., planteó una pregunta que se ha hecho cada año desde entonces: "¿Ha pensado en cambiar su revista por una más pequeña?" ¿formato?" Crawford quería un tamaño de página más pequeño para poder recortar y guardar artículos como referencia en una carpeta o archivo de tamaño carta.

El tamaño tabloide de la publicación ahora es parte de su marca. No se planea ninguna reducción de tamaño en el corto plazo.

Jeff Holmes, director de seguridad, Economy Mechanical Industries (EMI), Wheeling, Ill., compartió con los lectores cómo se puede jugar "SAFTY Bingo" para reducir el riesgo de lesiones en los trabajadores de un taller.

El concepto, desarrollado por Bingo King, Council Bluffs, Iowa, se jugaba de forma muy parecida al bingo ordinario. Cada empleado de tienda o de campo recibió una tarjeta de juego, que se distribuyó con los cheques de pago. Cada mañana después de un día sin accidentes, el director de seguridad dibujaba un número y lo colocaba en el tablero maestro, que estaba colgado en un lugar destacado del taller.

En EMI, los números diarios también se registraron en una línea directa de bingo, de modo que los empleados pudieran llamar para conocer los números. Los premios se distribuyeron a medida que ocurrían los bingos y el juego continuaba hasta que alguien se quedaba sin conocimiento o se producía un accidente que requería tratamiento médico.

El juego ayudó a reducir las primas de seguros de la empresa. En tres años, EMI redujo su tiempo perdido por cada 200.000 horas de empleados a 1,5 horas, que era menos de una cuarta parte de la frecuencia media de la industria de 5,7 horas.

Un resumen de un curso de cizalla y plegadora de FMA incluía preguntas sobre por qué los fabricantes de metal no se mantenían al día con la última tecnología de plegado de la época.

RL "Bob" Butchart dijo que estaba sorprendido de ver que los fabricantes tardaban tanto en reconocer lo que se podía lograr con las prensas dobladoras CNC. "Alrededor del 20% de la población de prensas plegadoras de EE. UU. tiene más de 20 años. Alrededor del 5% o menos de las que se compran hoy en día son máquinas CNC de alta tecnología", dijo. "Están detrás de cualquier otra industria en términos de aprovechar la alta tecnología".

FABTECH International visitó Cleveland en 1998 y Elvis apareció en la portada de The FABRICATOR para promocionar el evento. El archivo FABRICATOR

El FABRICATOR encontró su primer hogar en Internet en www.fmametalfab.org, que era la página de inicio de FMA. Hoy esa URL lo llevará a www.fmamfg.org, que es el sitio web de FMA recientemente renovado.

El FABRICATOR se puede encontrar en www.thefabricator.com, pero eso ya lo sabía.

El titular del artículo era "¿Se ha exagerado mucho la caída del mercado de las cizallas?" Desafortunadamente, la respuesta a largo plazo no era algo que el autor quisiera escuchar.

The FABRICATOR informó sobre una nueva tecnología de corte patentada que implicaba agrupar un haz de láser Nd:YAG en un chorro de agua laminar con un diámetro tan pequeño como 0,1 mm. El desarrollador de tecnología suizo dijo que el proceso podría usarse no solo para cortar, sino también para taladrar, ablacionar y estructurar superficies de metales, cerámicas, plásticos y compuestos.

Las primeras aplicaciones industriales del láser guiado por chorro de agua fueron eliminar capas delgadas de semiconductores sobre sustratos de vidrio para un nuevo tipo de celda solar, estructurar superficies de aluminio, fresar microunidades de refrigeración y cortar pequeños perfiles de aluminio y películas metálicas entre 0,05 y 0,5 milímetro

La fabricación de flujo basada en la demanda es un tema que The FABRICATOR trata con frecuencia en sus ediciones actuales, pero en la década de 1990 no se discutía tanto. El consultor R. Michael Donovan ofreció una descripción general del tema y les dio a los fabricantes una idea de lo que podría significar para ellos.

El concepto es simple en teoría. Es un entorno de fabricación en el que el trabajo se "tira" a través de cada centro de trabajo de producción solo cuando es necesario para satisfacer el pedido de un cliente. Esto significa que toda la cadena de suministro debe configurarse para obtener la máxima flexibilidad y una respuesta rápida, de modo que los pedidos irregulares o personalizados puedan completarse con la misma rapidez que los estándar.

El concepto es un poco más difícil de implementar. Deben existir canales de comunicación efectivos para notificar a los operadores de máquinas en qué trabajar y cuándo. Además, los trabajadores tienen que dar la espalda a los malos hábitos, como construir lo que es conveniente en lugar de lo que se necesita.

Para aquellos que pueden extraer procesos de reelaboración, reconfigurar el diseño y reeducar a los empleados, la recompensa puede ser enorme, lo que ayuda a reducir el tiempo del ciclo de producción hasta en un 60 % en comparación con los entornos de producción "push". "El concepto de flujo basado en la demanda elimina los altos costos que resultan de los programas de producción desequilibrados, el WIP excesivo, así como las colas de WIP y los altos costos generales fijos que resultan de tratar de administrar las operaciones en desorden", escribió el autor.

Al Gildemeister, director ejecutivo de un distribuidor de equipos de fabricación, fue nombrado presidente de la junta directiva de FMA y ofreció su opinión sobre el estado actual de la industria. En muchos sentidos, la fabricación de metal todavía enfrenta las mismas batallas cuesta arriba que tuvo hace más de 20 años.

"La gente de hoy no quiere ensuciarse las manos", dijo durante la entrevista. "No les interesa trabajar en una fábrica. No les interesa aprender a ser soldadores. Ese es un problema importante".

Duane Miller, un veterano de la industria de construcciones metálicas, escribió en un artículo que "la certificación ISO 9000 será tan esencial como los pasaportes para participar en el comercio mundial en el siglo XXI". No es exactamente correcto, pero el programa de certificación de control de calidad sigue siendo un elemento fijo para las grandes empresas multinacionales y muchos de los talleres de fabricación que forman parte de esas cadenas de suministro.

Miller escribió sobre Butler Manufacturing Co., un fabricante de sistemas de construcción de metal prediseñados, que buscaba obtener la certificación ISO 9001. La empresa quería utilizar la certificación como un sistema de gestión de circuito cerrado para garantizar una cultura de prácticas coherentes y una mejora continua de los procesos para las seis plantas y las múltiples instalaciones satélite de la empresa, como los centros de ingeniería y las instalaciones de investigación.

En un perfil de American Fabricators Inc. en Nashville, el propietario Milton Grief dijo que su negocio dependía de la última tecnología de fabricación. Fue una de las formas en que pudo construir una empresa con $ 30 millones en ingresos anuales.

En ese momento acababa de comprar cuatro máquinas de corte por láser durante la década anterior. "Lo peor que me puede pasar es que me cuelguen con una chatarra obsoleta o un equipo viejo y poco confiable", dijo Grief.

La frase inicial de "Evaluación de las necesidades de automatización de las prensas plegadoras" resume la búsqueda del plegado automatizado de manera muy sucinta: "Durante el tiempo que los fabricantes han utilizado prensas plegadoras para doblar láminas de metal, se han esforzado por transformar la operación manual de un arte a una ciencia ."

En este caso, el autor, Ashish Udani de ABB Flexible Automation, se refería al tipo de nueva combinación de robots y prensas dobladoras. "... Los avances tecnológicos (r)obóticos han brindado a los fabricantes la oportunidad de abordar esos desafíos y cambiar la forma en que ejecutan sus operaciones de prensa plegadora", escribió.

Por supuesto, los fabricantes no acudieron en masa a estas respuestas de plegado automatizado. Ellos esperaron. Hoy las circunstancias han cambiado. La escasez de operadores de plegadoras capacitados y la llegada de la máquina de corte por láser de fibra probablemente impulsaron más que nada la adopción de celdas de plegadoras automatizadas.

Larry Dunville, presidente de Dearborn Crane & Engineering Co., compartió el éxito de su empresa con la administración de libro abierto en "Abriendo sus libros y su mente". El concepto se explica por sí mismo: la gestión de libros abiertos es el proceso de abrir todos sus libros (con la excepción de los salarios individuales) a todos sus empleados.

Dunville citó una de las lecciones más importantes del artículo. El enfoque de gestión es efectivo solo si los empleados entienden la discusión financiera. Cuando hizo arreglos para que el contralor de la compañía brindara capacitación financiera sobre cómo leer un estado de pérdidas y ganancias, un balance general y un estado de flujo de efectivo, la gente comenzó a comprender el negocio.

¿Valió la pena cerrar las instalaciones durante dos horas cada mes y proporcionarles a todos un almuerzo para repasar los libros? "... Recordé que ahora facturamos un 532 % más por hora de trabajo que antes de que comenzara el programa hace cinco años", escribió Dunville.

Ese tipo de resultado no se puede garantizar para todos, pero subraya la importancia de tener a todos los miembros de un equipo de fabricación trabajando hacia el mismo objetivo. El elemento humano de la fabricación es una necesidad, y eso nunca sería más evidente que a principios del siglo XXI, cuando la fabricación buscaba la próxima generación de trabajadores.